《案例｜20 台压铸机的车间，一年省下 70% 脱模剂钱，是怎么做到的？》

一、客户背景

• 国内汽车零部件压铸头部厂商，专注汽车铝合金压铸件研发制造；
• 厂区现有 20 台压铸机，规划再增 5—10 台，产能持续扩张；
• 企业内部高度重视环保合规与生产成本管控，属于压铸行业里较早推行 "脱模剂循环回用" 理念的一批企业。

二、改造前的痛点

压铸车间天天喷脱模剂，问题也天天攒着：

• 消耗大：每模必喷，用后脱模剂变浑浊、杂质多，越用越废，只能不停补充新液；
• 危废重：废脱模剂里混着铝渣、氧化皮、油污，属危废，交有资质单位外运处置，费用按吨算；
• 配比粗：人工调配浓度，靠经验、看感觉，药剂浪费多，成本下不来。

三、方案：DGYT 脱模剂回收过滤成套设备

针对这家客户 "现有 20 台、后期还要加 5—10 台" 的产能规划，鼎冠源交付了 DGYT 系列脱模剂回收过滤成套设备，把 "过滤 — 净化 — 配比 — 循环回用" 做成了一体：

• 多级精密过滤：高效截留废脱模剂中的铝粉、氧化皮、油污悬浮物，过滤后洁净度大幅提升；
• 智能自动配比：过滤净化后的回用液与新脱模剂自动精准调配，循环回用率高，从根上减少新液采购；
• 自动除渣排渣：铝渣自动排出，不用人工频繁清理；
• PLC 无人值守：自动过滤排渣、液位联动补给、浓度实时监测、故障自动报警，日常只需简单巡检；
• 预留扩产冗余：将来压铸机加到 30 台，小幅优化管路与参数即可，不用换整机。

四、落地效果（客户实测）

• 脱模剂耗材支出：综合测算下降 70% 以上，设备投入预计 1 年内回本；
• 危废减量：废液产出量大幅减少，危废外运处置频次与费用同步下降，环保核查轻松过关；
• 模具保护：积碳、拉伤明显减少，压铸模具寿命延长，模具维修更换成本同步下降；
• 省人工：免去专人值守、人工调配，人员压力明显减轻。

五、结语

从 "用完就废" 到 "过滤回用"，这家企业每年省下的脱模剂钱、危废钱和人工钱，比想象中多。目前这套设备已稳定投入量产运行，脱模剂节约、模具保护、危废减量多重收益同步落地，收获客户生产与环保管理团队的一致好评。

江苏鼎冠源深耕压铸流体循环净化领域，可针对不同规模压铸车间，灵活匹配脱模剂过滤回用设备，也可联动低温蒸发设备，打造 "脱模剂循环 + 废液浓缩减量" 全链条方案。您的压铸车间也在为脱模剂消耗和危废发愁？欢迎联系我们，先做一次现场工况与用量测算。